模具在汽车行业内的应用

降低油耗、减少排放和提高汽车的   性能已经成为目前汽车制造业关注和函待解决的焦点问题。汽车节能减排的方法有很多种，例如新能源的使用，发动机效率的提高以及车身轻量化等等。车重减轻10%，可节省燃油3%~7%，由此可见，减轻车身重量是实现汽车节能减排的手段。一般来讲，实现汽车轻量化有两种途径：一是优化、   改汽车结构，调整零部件尺寸和数量，   大限度地降低零部件的重量；二是采用轻量化材料代替原来大量使用的低碳钢等低强度钢材，例如采用强度钢板、铝合金、镁合金、复合材料以及夹层板材等轻质材料代替传统的钢铁材料。相比而言，采用轻量化材料   容易满足不同的需求，发展潜力也   大。

但是不管是调整零部件尺寸和数量还是采用铝镁合金等轻量化材料，一个明显的缺点就是会导致零件强度的降低，弱化汽车的   性能，而且铝镁合金件的原料及制造成本都比较高，在价格竞争激烈的汽车市场难以广泛的应用。然而，钢板由于其具有   高的强度密度比，在减轻重量的同时能够零件的强度，可以同时满足实现轻量化和提高   性的要求，与其它材料相比有明显优势，因此其在汽车行业内的应用越来越广泛。

钢板由于具有较高的机械强度，在相同的条件下，减小钢板的厚度就能够满足其强度要求，或者原来需要两个零件的位置，现在一个零件就可以满足强度要求，借此钢板冲压件能够地减轻车身重量，并且汽车的   性能。但是与此同时，也给汽车制造者带来了新的麻烦。钢板随着屈服强度和抗拉强度的提高，其硬化指数n值和各向异性指数r值降低，冲压成形性能下降，各种成形缺陷凸显，不仅需要非常大的成形力，而且很难制件的尺寸精度，回弹特别严重。钢板的强度越高，成形难度越大，尤其是当强度超过1000MPa以上时，对于一些几何形状比较复杂的零件，使用常规的冷冲压工艺几乎无法成形。